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干式复合易发的十大致命错误操作,哪一个都不能碰!

时间:2019-06-24 10:00:05来源:华印软包装

  细节决定成败,这对于干式复合操作也不例外。干式复合是一种特殊工艺,复合操作中往往容易被忽视的一些细节,决定着复合产品质量的优劣,而且许多质量问题只有经熟化之后才能表现出来,因此仅凭产品的表面现象分析其问题所在是极其困难的,甚至还会给工艺制定带来误导。在此,提出干式复合操作中的十点细节,借以引起大家的重视。

  1、胶水混用

  在干式复合操作中,胶水混用是一种常见的不良操作。例如,笔者在某软包装公司从事技术工作时发现,某工艺单要求使用型号为7175的胶水作为主剂,而配胶人员错将型号为7275的胶水倒入了配胶桶中(未加入乙酸乙酯)。

  在这种情况下,应将型号为7275的胶水从配胶桶中倒出并彻底清洗后,重新配制胶水。否则,一旦不同型号的胶水混用,因其主剂与固化剂的配比不同而得不到理想的复合效果。

  2、配胶顺序不当

  配胶的关键之一是配比准确,之二是混合均匀。然而,在实际干式复合操作中,主剂和固化剂总是被随意地搅拌混合,因而胶水混合不均的现象时有发生。笔者甚至发现同一机台不同配胶人员的配胶顺序各异,有的是先将主剂倒入配胶桶,然后加入固化剂(未搅拌),最后加入乙酸乙酯并搅拌均匀;也有的是先将主剂倒入配胶桶,然后加入乙酸乙酯(未搅拌),最后加入固化剂并搅拌均匀。这两种配胶顺序看似正确,其实则不然。

  合理的配胶顺序应为:先向配胶桶中加入约2/3配制量的乙酸乙酯,然后依次加入主剂和固化剂,并分别搅拌均匀,最后用剩余的乙酸乙酯洗刷盛装主剂、固化剂的桶,并将洗刷后的乙酸乙酯倒入配胶桶中,再次搅拌均匀。注意在加入主剂、固化剂时,需边加入边搅拌,不建议将主剂和固化剂全部加入配胶桶后再搅拌。

  3、剩余胶水应密封

  按工艺要求配置好胶水后,主剂和固化剂往往会有剩余,而在生产现场剩余主剂和固化剂敞口放置的现象屡见不鲜,由此导致剩余主剂和固化剂失效,特别是对水分敏感的固化剂,由于空气中含有水分,倘若固化剂敞口放置,空气中的水分极易与固化剂中的-NCO基团发生化学反应,致使固化剂部分甚至全部干固。因此,剩余主剂和固化剂应严格密封保存。

  4、固化剂比例调整

  增加固化剂的比例是为了补偿复合过程中水分等对固化剂的消耗;减少固化剂的比例是为了降低胶层的硬度,减缓铝层迁移的程度。

  5、胶水黏度上升

  有些干式复合机的胶盘靠近车间窗户,操作人员为了减少车间中乙酸乙酯的气味,常将窗户打开。这会使胶盘周围的空气流动,导致乙酸乙酯挥发加快,胶盘中胶水的黏度快速上升,尤其是在气温较高的夏季,此现象更为严重。而胶水黏度与胶水的涂布性能、上胶量、复合产品质量等密切相关,因此,在干式复合生产过程中应采取控制胶水黏度的相应措施。


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